Svrha vrhunske termičke obrade je poboljšanje mehaničkih svojstava kao što su tvrdoća, otpornost na habanje i čvrstoća.
(1) gašenje
Kaljenje ima površinsko i ukupno gašenje. Površinsko gašenje se široko koristi zbog deformacije, oksidacije i dekarbonizacije, a površinsko kaljenje također ima prednosti visoke vanjske čvrstoće i dobre otpornosti na habanje, dok unutarnje zadržava dobru žilavost i jaku otpornost na udar. Kako bi se poboljšala mehanička svojstva dijelova za kaljenje površine, često je potrebna toplinska obrada kao što je podešavanje kvalitete ili pozitivna vatra kao priprema toplinske obrade. Opći put procesa je: dovod-kovanje-naprijed vatra (žarenje)-gruba obrada-podešavanje kvaliteta-poluprecizna obrada-površinsko kaljenje-precizna obrada.
(2) Kaljenje karburizacijom
Gašenje kristalnim ugljenikom je pogodno za čelik s niskim udjelom ugljika i niskolegirani čelik. Prvo povećajte sadržaj ugljika u površinskom sloju dijelova. Nakon kaljenja, površinski sloj dobija visoku tvrdoću, a srce i dalje zadržava određenu čvrstoću i visoku žilavost i plastičnost. Karbilid se dijeli na ukupno karburiziranje i lokalno naugljičenje. Prilikom lokalnog naugljičavanja, potrebno je poduzeti mjere protiv prodiranja (bakarna obrada ili materijal protiv prodiranja). Budući da je deformacija gašenja naugljikovanja velika, a dubina naugljikovanja je općenito između 0.5 i 2 mm, proces naugljičenja je općenito raspoređen između polusuštine i precizne obrade.
Njegov procesni put je općenito: dovod-kovanje-naprijed vatra-debela, poluesencijalna obrada-ugljičenje, gašenje-precizna obrada.
Nakon što se dio lokalnog karburizirajućeg dijela poveća, proces viška sloja ugljika treba urediti kada se ukloni višak sloja za naugljičenje kada se ukloni višak sloja za naugljičenje.
(3) Tretman prodiranja dušika
Azot je metoda obrade atoma dušika u metalnoj površini kako bi se dobio sloj spoja koji sadrži dušik. Sloj koji propušta dušik može poboljšati tvrdoću, otpornost na habanje, čvrstoću na zamor i korozionu sposobnost površine dijela. Zbog niske temperature curenja azota, deformisane deformacije i relativno tankog sloja prodiranja azota (uglavnom ne više od 0.6 ~ 0.7mm), proces prodiranja azota treba urediti koliko god je moguce. Stvorite visokotemperaturni oporavak od stresa.
